Montaż przepompowni ścieków DRENO VTH80-2/250

Nasza firma PHU DAMBAT, dotychczasowo znana i kojarzona jako dostawca pomp do wody i ścieków, teraz również jest dostawcą i realizatorem profesjonalnych rozwiązań z branży wodno-kanalizacyjnej. Od czerwca 2021 roku wprowadziliśmy szereg usług z zakresu: projektowania i wykonywania przepompowni ścieków i wód deszczowych, ich modernizacji oraz dostawy wyposażenia dla oczyszczalni ścieków. W aktualnej ofercie posiadamy kompletne przepompownie ścieków przemysłowe dla klientów takich jak: jednostki komunalne czy zakłady produkcyjne oraz przepompownie przydomowe dla odbiorców indywidualnych i małych wspólnot osiedlowych.

Jako dowód ciągłego rozwoju i poszerzania zakresu usług prezentujemy opis jednego z naszych zadań – realizacji przepompowni ścieków przemysłowych w zakładzie produkcyjnym.

W przedstawionym przypadku mieliśmy do czynienia z problemem niewystarczającej wydajności przepompowni ścieków w dużym zakładzie przetwórstwa owocowo-warzywnego na Mazowszu. Dotychczasowa instalacja nie spełniała oczekiwań inwestora, a w związku z dynamiczną rozbudową zakładu i szerokim zakresem produkcji bardzo zależało mu na szybkim osiągnięciu właściwych rezultatów. Po krótkiej rozmowie telefonicznej ustaliliśmy przyczynę niewydolności systemu i znaleźliśmy odpowiednie rozwiązanie. Dotychczasowa pompa o mocy 7,5 kW nie była w stanie osiągnąć wydajności na poziomie 55-60 m³/h ze względu na zbyt duże straty na rurociągu tłocznym. Odcinek miał ponad 800 m długości i średnicę 110 mm, co powodowało duży wzrost oporów przy tak dużym wydatku. Jednocześnie istniejąca infrastruktura nie zabezpieczała przed cofaniem się ścieków z rurociągu tłocznego po wyłączeniu się pompy, co powodowało częste załączanie się pompy i pompowanie wielokrotne tych samych ścieków. Po ustaleniu przyczyny problemów, dokonaliśmy szybkiej wizji lokalnej, w celu ustalenia koniecznych prac instalacyjnych.

Analiza strat hydraulicznych oraz zawartości ścieków (ścieki surowe poprodukcyjne z dużą zawartością ciał stałych) skłoniły nas do zastosowania pompy włoskiego producenta DRENO. Wybór padł na VTH 80-2/250, 25-cio kilowatową pompę z wirnikiem Vortex o przelocie swobodnym 70 mm pod wirnikiem. Ponieważ czas miał dla naszego klienta bardzo duże znaczenie, a oprócz samej pompy potrzebne było jeszcze wyposażenie przepompowni w: pion tłoczny, stopę sprzęgającą, wsporniki, armaturę odcinająco-zwrotną, profesjonalny układ sterowania, etc., dołożyliśmy wszelkich starań żeby dotrzymać ustalonego terminu montażu.

Każdy dzień opóźnienia powodował konieczność kierowania nadmiarowych ścieków do oczyszczalni miejskiej, co wiązało się ze znacznymi kosztami i utrudnieniami technicznymi podczas procesu produkcji. Od momentu złożenia zamówienia byliśmy gotowi do montażu w niespełna dwa tygodnie, przy założeniu, że pompa i sterowanie były wyprodukowane na zamówienie, a prace instalacyjne wymagały odpowiedniej logistyki aby nie powodować konfliktu z produkcją w zakładzie.

Prace instalacyjne zaczęliśmy od odłączenia zasilania i opróżnienia zbiornika z zalegających ścieków i osadów oraz dokładnego wyczyszczenia tak, aby ekipa serwisowa mogła bezpiecznie zejść do środka. Podczas demontażu starej pompy, musieliśmy odciąć ją od rurociągu tłocznego i ostrożnie wyciągnąć ze zbiornika (była przypięta na sztywno do rurociągu PE i podwieszona na stalowej lince). Rozwiązanie to jakkolwiek działające, miało szereg wad infrastrukturalnych. Pompa podwieszona na lince do pokrywy zbiornika i przymocowana na stałe do elastycznego, nieusztywnionego rurociągu PE, przy każdym rozruchu i pracy powodowała drgania, które prędzej czy później spowodowałyby albo zerwanie linki albo zniszczenie rurociągu tłocznego. W przypadku zatkania się lub uszkodzenia pompy, nie było możliwości wyciągnięcia jej ze zbiornika bez schodzenia do środka zbiornika serwisu. Rurociąg tłoczny bez wyposażenia w armaturę odcinająco zwrotną nie zabezpieczał przepompowni przed wracaniem ścieków z rurociągu tłocznego po ustaniu pracy pompy (przy rurze PE110x6,6 i długości 800 m szacowana objętość ścieków wynosi prawie 5,9 m³). Znaczna część tych ścieków wracała do zbiornika i wymuszała kolejne załączenie pompy.

Nasze rozwiązanie polegało na zamontowaniu nowej stopy sprzęgającej DRENO B5 DN80 wraz z prowadnicami i wspornikiem prowadnic umieszczonymi w świetle włazu, aby móc w przyszłości swobodnie opuszczać i wyciągać pompę bez konieczności wchodzenia do zbiornika. Umożliwia to szybkie prace serwisowe takie jak sprawdzenie oleju w pompie lub wymianę pompy na inną bez ingerencji w infrastrukturę przepompowni. Następnie zainstalowaliśmy fragment pionu tłocznego umożliwiającego połączenie stopy sprzęgającej DN80 z istniejącym rurociągiem PE110 wyposażając go jednocześnie w armaturę odcinająco zwrotną. Ponieważ nowo instalowana pompa DRENO miała nominalną moc 25 kW, a stara szafa sterująca mogła obsłużyć maksymalnie 7,5 kW zainstalowaliśmy nową rozdzielnicę wyposażoną dodatkowo w system SOFT START w celu ograniczenia poboru prądu podczas rozruchu oraz łagodnego zatrzymania eliminującego efekt uderzenia hydraulicznego.

Z doświadczenia wiemy, że uderzenia hydrauliczne, zwłaszcza na długich odcinkach tłoczenia potrafią generować w rurociągu gwałtowne zmiany wartości ciśnienia, nawet kilkukrotnie większe od tych generowanych przez pompę. Zjawisko to niesie ze sobą ryzyko zniszczenia rurociągu lub uszkodzenia infrastruktury wewnątrz przepompowni (wybijanie kul w zaworach, wyrywanie wsporników ze ścian, rozrywanie spawów, etc.).

Po uruchomieniu przepompowni, mogliśmy z dumą obserwować jak pompa doskonale radziła sobie nawet z największym napływem ścieków, a poziom w przepompowni sukcesywnie opadał. Pomimo braku przepływomierza na rurociągu tłocznym, mogliśmy oszacować wydajność pompy, dzięki znajomości parametrów napływów (ściśle kontrolowanych przy procesie produkcyjnym). Pozwoliło nam to stwierdzić, że pompa pracuje z założoną przez nas w teorii wydajnością a wymagania inwestora zostały spełnione.

Zastosowane podczas montażu materiały takie jak pion tłoczny Dn80, złącza śrubowe, łańcuchy pompy i pływaków, konstrukcje wsporcze czy kotwy zostały wykonane ze stali nierdzewnej 304 tak, abyśmy mieli pewność, że będą służyły długo nawet w agresywnym środowisku ścieków przemysłowych. Układ 4 sygnalizatorów poziomu realizuje funkcję załączania i wyłączania pompy oraz zabezpieczenia przed pracą na sucho lub przekroczonym stanem alarmowym. Zabudowany w rozdzielnicy system kontroli pompy pozwala w przypadku awarii precyzyjnie określić miejsce uszkodzenia lub przecieku poprzez dwie niezależne sondy wilgotności w komorze silnika pompy i w komorze olejowej. Wszystkie stany awaryjne pompy lub układu sterująco-zasilającego są sygnalizowane poprzez układ optyczno-sygnalizacyjny na obudowie szafy, który jest łatwo zauważalny dla obsługi obiektu.

Jesteśmy szczęśliwi, że mogliśmy szybko pomóc i rozwiązać problem klienta, dołączając go do grona zadowolonych użytkowników naszych pomp i przepompowni. Jeżeli potrzebują Państwo wsparcia, rozwiązania problemu technicznego lub solidnego partnera w realizacji Waszych projektów wodno-ściekowych, to zapraszamy do kontaktu z naszym działem pomp i przepompowni do ścieków.

mgr inż. Marcin Świątek
Kierownik działu pomp i przepompowni do ścieków PHU DAMBAT