Połączenie nie musi być słabym punktem, czyli o systemach łączenia rur

Dostępne obecnie na rynku systemy złączek i rur są coraz wyższej jakości, a często – wręcz niezawodne. Każda instalacja ma jednak pewien potencjalny słaby punkt: połączenie rury ze złączką. Brak kalibracji, uszkodzenia uszczelek, nieprawidłowe lutowanie mogą skutkować wykonaniem nieszczelnego połączenia. Tym większą uwagę należy zwrócić na to, za pomocą jakich akcesoriów i jaką metodą wykonujemy połączenie, a zamiast tradycyjnych technik sięgnąć po te nowocześniejsze.

Fot. ViegaFot. Viega

Jedną z najbardziej rozpowszechnionych i najchętniej stosowanych przez instalatorów metod łączenia rur jest technika zaciskania przez zaprasowanie lub inaczej zaprasowywania, która pojawiła się na rynku już wiele lat temu, znacznie ograniczając popularność lutowania. Producenci oferują zarówno systemy dedykowane danemu rodzaju instalacji, jak i uniwersalne o szerokim spektrum zastosowania, jak instalacje c.w.u., c.o., solarne, przeciwpożarowe, sprężonego powietrza, gazów obojętnych, parowe niskoprężne po instalacje przemysłowe, okrętowe czy samochodowe.
Warto zaznaczyć, że nawet jak najdokładniejsze wykonywanie połączeń skręcanych w niektórych, szczególnie trudnodostępnych miejscach, nie zawsze gwarantuje idealną szczelność, chociażby ze względu na ograniczoną możliwość manewru kluczami. Technologia zaciskania umożliwia natomiast szybkie i proste przeprowadzenie prac, jest więc z powodzeniem wdrażana w przypadku różnego rodzaju instalacji – od sanitarnych, gazowych, grzewczych, ale i przemysłowych – technologicznych, sprężonego powietrza, przewodach wody chłodzącej. Szacuje się, że dzięki zaprasowaniu wykonawca oszczędza do 50% czasu, nie mówiąc już chociażby o zminimalizowaniu ryzyka uszkodzenia warstwy tlenku miedzi chroniącej materiał przed korozją (w przypadku systemów miedzianych) czy o mniejszym zagrożeniu wypadkami. Jakość połączeń nie jest zaś uzależniona (aż w tak wysokim stopniu) od doświadczenia i sprawności instalatora.

Uniwersalna

Fot. 1. Producenci oferują systemy do danego rodzaju instalacji oraz uniwersalne o szerokim spektrum zastosowania. Fot. ViegaFot. 1. Producenci oferują systemy do danego rodzaju instalacji oraz uniwersalne o szerokim spektrum zastosowania. Fot. Viega

Technologia ta jest dedykowana różnym materiałom, jak systemy rur wielowarstwowych, ze stali nierdzewnej, węglowej lub też miedzi. Jedną z jej największych zalet jest kompatybilność. Połączenia zaciskowe niektórych producentów umożliwiają łączenie m.in. systemów z materiałów metalowych z systemami rur wielowarstwowych (przy zastosowaniu złączki przejściowej) w momencie, gdy piony i poziomy instalacji zrealizowano za pomocą rur ze stali nierdzewnej, a rozprowadzenia zaprojektowano jako rury wielowarstwowe.
Co istotne, dzięki konstrukcji złączek dopasowanej do konstrukcji rur nie ma konieczności dokupowania żadnych dodatkowych elementów, jak chociażby tuleje zaciskowe. Możemy też zapomnieć o „standardowych” zagrożeniach związanych z tradycyjnymi metodami, jak spawanie, gwintowanie, zgrzewanie i klejenie.
Połączenia zaciskowe znacznie skracają czas poświęcony na montaż, potrzebujemy w zasadzie tylko kilku podstawowych czynności, jak przycięcie rury na wymiar, gradowanie krawędzi, zaznaczenie na rurze głębokości wsunięcia do złączki, wsunięcie rury i zaciśnięcie przez zaprasowanie za pomocą zaciskarki (poszczególne etapy mogą różnić się w poszczególnych systemach).

Z czego?

Kształtki mogą być wykonane m.in. z miedzi z gwintowaniem z brązu, co zapewnia połączeniu wytrzymałość na warunki, w których będzie pracować instalacja oraz trwałość. Brąz wytrzymuje duże obciążenia, poza tym zwiększa odporność antykorozyjną układu złączka-rura dzięki wytworzeniu ochronnej warstwy katodowej na wewnętrznej powierzchni przewodu. Stosuje się je do łączenia klasycznych rur miedzianych zgodnych z normą PN-EN 1057 w instalacjach wody użytkowej oraz przemysłowych i technologicznych. W przypadku instalacji wody użytkowej sprawdzają się również złączki w całości wykonane ze stali nierdzewnej, gwarantują one bowiem wysoki poziom higieniczny. Interesującym rozwiązaniem są również połączenia ze stali czarnej ocynkowanej zewnętrznie lub dwustronnie, które z uwagi na swoje właściwości mogą być stosowane w instalacjach grzewczych, zamkniętych obiegów chłodniczych i instalacjach sprężonego powietrza. Należy wspomnieć także o systemach z tworzyw sztucznych, np. PPSU, które często wybiera się do różnego rodzaju instalacji w budownictwie mieszkalnym przede wszystkim ze względu na długi okres użytkowania, przekraczający niejednokrotnie okres eksploatacji budynku.

Fot. 2. Przy małych średnicach rur można używać zaciskarek ręcznych, jednak warto sięgnąć po elektryczne, które gwarantują nam wykonanie trwałego połączenia. Fot. TECEFot. 2. Przy małych średnicach rur można używać zaciskarek ręcznych, jednak warto sięgnąć po elektryczne, które gwarantują nam wykonanie trwałego połączenia. Fot. TECE

Co na rynku?

Niektóre modele złączek zaciskowych mogą być wyposażone we wskaźniki zaciśnięcia usytuowane na ich końcach – po zaprasowaniu wskaźnik ulega zniszczeniu, dzięki czemu wiemy, że prawidłowo połączyliśmy rury. Poza tym wskaźnik zaciśnięcia ułatwi nam rozpoznanie niezaciśniętego połączenia, odczytanie średnicy złączki, jak również rozpoznanie nazwy producenta czy rozróżnienie rodzaju materiału – dzięki kontrastowemu kolorowi wskaźnika (niebieski do stali nierdzewnej, czerwony do węglowej, biały do miedzi, a czarny do stopu miedzi i niklu).
Jeden z producentów opatentował z kolei tzw. aksjalny system zaciskowy, opierający się o tuleję zaciskową nasuwaną na końcówkę rury i złączki. Szczelne połączenie osiąga się poprzez wyprasowanie końcówki rury z tworzywa w karby złączki. Układ nie wymaga dodatkowych uszczelek, np. typu O-ring, zakładanych na końcówkę złączki, co dodatkowo eliminuje ryzyko popełnienia błędu na tym etapie. Nie dochodzi tu do powstania szczelin czy luzów montażowych, w których woda może stać przez dłuższy czas.

Fot. 3. Do wykonania połączenia zaciskowego potrzebujemy tylko kilku prostych czynności. Fot. TECEFot. 3. Do wykonania połączenia zaciskowego potrzebujemy tylko kilku prostych czynności. Fot. TECE

Połączenia można realizować też techniką zaciskową z zaprasowywanym pierścieniem stalowym. W przypadku niektórych rozwiązań polega ona na zaprasowaniu na rurze i złączce stalowego pierścienia osadzonego na końcu złączki. Króciec powinien być wyposażony w uszczelnienia z materiału odpornego na wysokie temperatury i ciśnienie, dzięki temu bez obaw będzie można łączyć rury np. w szlichcie podłogowej czy pod tynkiem, czyli w miejscach trudnodostępnych, jeśli zajdzie konieczność serwisowania.
Oczywiście, producenci nieustannie pracują nad nowymi rozwiązaniami nie tylko usprawniającymi proces montażu czy jakość połączeń, ale też przeznaczonymi do różnego rodzaju rur. Interesującym przykładem może być nowy system zaprasowywany dedykowany do stali grubościennej o średnicach od ½ do 2 cali, instalacji grzewczych, chłodniczych i przemysłowych o ciśnieniu do 16 bar i temperaturze do 110 st. C. Co interesujące, wcześniej wykorzystanie zaprasowywania do łączenia stalowych rur grubościennych nie było możliwe z uwagi na to, że przewody produkowane są z różnymi tolerancjami średnicy zewnętrznej. Nowa metoda umożliwia bardzo szybkie realizowanie połączeń, skracając czas procesu nawet o 60%, ale przede wszystkim jest bezpieczniejsza dla instalatora. Dotychczas w przypadku tego rodzaju materiału podstawowym sposobem łączenia było spawanie, często pod sufitem pomieszczenia, tu operujemy jedynie zaciskarką.

WAŻNE

Nawet dokładne wykonywanie połączeń skręcanych w niektórych, szczególnie trudnodostępnych miejscach, nie zawsze gwarantuje idealną szczelność, chociażby ze względu na ograniczoną możliwość manewru kluczami. Technologia zaciskania umożliwia natomiast szybkie i proste przeprowadzenie prac w różnego rodzaju instalacjach – sanitarnych, gazowych, grzewczych i przemysłowych.

Przykład montażu

Fot. 4. Połączenia zaciskowe oznaczają mniejsze ryzyko uszkodzenia warstwy tlenku miedzi w systemach miedzianych. Fot. GeberitFot. 4. Połączenia zaciskowe oznaczają mniejsze ryzyko uszkodzenia warstwy tlenku miedzi w systemach miedzianych. Fot. Geberit Fot. 5. Systemy niektórych producentów są kompatybilne, tzn. można je stosować do łączenia rur z różnych materiałów. Fot. GeberitFot. 5. Systemy niektórych producentów są kompatybilne, tzn. można je stosować do łączenia rur z różnych materiałów. Fot. Geberit

Oczywiście, rury można giąć czy ucinać prostopadle do osi na wymaganą długość, musimy jednak użyć do tego odpowiednich narzędzi, jak nożyce do tworzywa sztucznego. Nie możemy naruszać struktury jej krawędzi ani doprowadzać do uszkodzenia przewodu. Każdorazowo przed wykonaniem połączenia sprawdźmy, czy na krawędzi rury nie widać żadnych zadziorów czy ostrych nierówności, które mogłyby uszkodzić połączenie. Należy wykalibrować rurę i sfazować jej wewnętrzną krawędź kalibratorem.
Wsuwamy rurę w złączkę, zasłaniając całkowicie otwór kontrolny. Aby wykonać połączenie, tzn. zacisnąć pierścień na rurze, potrzebna będzie ręczna lub elektryczna zaciskarka ze szczękami „U”, „C” lub „TH”, w zależności od średnicy przewodu. Szczękę „U” zaciskarki umieszczamy prostopadle na stalowym pierścieniu, będzie się ona stykać z kołnierzem złączki, z kolei szczęka „TH” pokrywa element, pierścień na złączce. Następnie wykonujemy połączenie, operując urządzeniem aż do całkowitego zwarcia szczęk narzędzia. Teraz wystarczy sprawdzić połączenie w próbie ciśnieniowej.
Przy małych średnicach rur można używać zaciskarek ręcznych, jednak warto sięgnąć po elektryczne, które gwarantują nam wykonanie trwałego połączenia. W katalogach producentów znajdziemy uniwersalne urządzenia zaciskające do zastosowania we wszystkich rozwiązaniach danego producenta, do których jedynie dobiera się odpowiednie szczęki/opaski zaciskowe. Zaciskanie jest w nich automatycznie sterowane i kontrolowane przez urządzenie.

Uszczelka ma znaczenie

Warto zwrócić uwagę na jakość uszczelki w złączce – niepozorny element w ogromnej mierze odpowiada za szczelność i trwałość połączenia. Na rynku dostępne są m.in. uszczelki z chlorowanego kauczuku chlorobutylowego, uwodornionego kauczuku butadienowo-akrylonitrylowego, kauczuku fluorowęglowego czy popularnego EPDM stosowane w zależności od temperatury roboczej i rodzaju instalacji. Niektóre elementy wyposażone są w profil bezpieczeństwa powodujący nieszczelność w stanie niezaprasowanym – dzięki specjalnemu kanałowi, przez który przepływa woda lub inne medium kontrolne; po prawidłowym wykonaniu połączenia kanał zostaje trwale zamknięty. Według producenta tego typu rozwiązań w przypadku uszczelek, w których nieszczelność w stanie niezaprasowania występuje tylko na pierścieniu samouszczelniającym, nie jest ona zapewniona w wystarczającym zakresie próby ciśnieniowej, co może rodzić problemy w dużych instalacjach, gdzie przy różnych wysokościach dochodzi do znacznych różnic ciśnień.
Zwróćmy jednak uwagę na to, że nie wszystkie złączki potrzebują dodatkowej uszczelki czy samouszczelniających pierścieni – samo wykonanie połączenia, np. przez zaprasowanie, może sprawić, że tworzy się szczelny i trwały system.

Iwona Bortniczuk
Na podstawie materiałów firm: Geberit, KAN, Viega, TECE
Konsultacja merytoryczna: Marcin Ciuchnowicz, Geberit

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Please enter your comment!
Please enter your name here