Zaprasowywane systemy rurowe w różnego typu instalacjach

W systemach zaprasowywanych wykorzystywany jest szeroki wachlarz komponentów, do których zaliczane są m.in. złączki przejściowe, przyłącza grzejnikowe i kompensatory, a także elementy uszczelniające, zawory pompowe i kulowe. Z użyciem systemów zaprasowywanych możliwe jest wykonanie m.in. instalacji grzewczych czy wody użytkowej.

Technika zaprasowywania bardzo ułatwia i przyspiesza prace, zwłaszcza przy dużych średnicach. Montaż jest w tym wypadku znacznie dokładniejszy i bezpieczniejszy, w porównaniu do spawania czy lutowania. Systemy tego typu znajdują zastosowanie w instalacjach wody użytkowej, grzewczych, solarnych, chłodniczych, gazowych i technologicznych.

Łączniki zaprasowywane

To odmiana łączników zaciskowych. Posiadają uformowany wewnątrz rowek, a w nim elastyczną uszczelkę (O-ring). Szczelne i nierozłączne połączenie tworzone jest po obciśnięciu łącznika wokół wsuniętej rury przy użyciu specjalnej szczęki. Wygodnym rozwiązaniem stosowanym w technice zaprasowywania jest użycie specjalnych pierścieni znajdujących się na złączce, oznaczonych kolorem, przy pomocy którego rozróżnić można średnicę przyłączanej rury. Oring (pierścień) z EPDM w kolorze czarnym oznacza, że łącznik może być stosowany do łączenia elementów instalacji sanitarnych i grzewczych. Żółty pierścień z HNBR informuje, że łącznik dedykowany jest do połączeń gazowych, natomiast oring z FKM czarny zielony lub czerwony mówi o tym, że łącznik może być stosowany w instalacji solarnej. W pierścieniach znajdują są otwory kontrolne, które sygnalizują właściwą głębokość wsunięcia rury w złączce. Na rynku dostępne są także łączniki z gwintem i końcówkami zaprasowywanymi, które posiadają końcówkę do zaprasowywania z rurą miedzianą. W oznaczeniach wymiary gwintów podawane są w calach, natomiast końcówki do zaprasowywania w milimetrach. Łączniki tego typu wykonywane są z brązu. Z kolei łączniki zaprasowywane do łączenia instalacji z rury miedzianej cienkościennej przeznaczone są do łączenia instalacji, które wykonane są z dwuwarstwowej rury o cienkościennym rdzeniu miedzianym, połączonym silnie z płaszczem polietylenowym (PE-RT). W tym przypadku używane są łączniki systemowe producentów rury z podwójnym elementem uszczelniającym z EPDM. Aby uzyskać szczelność, łączy się je metalową złączką zaciskową z wewnętrzną rurą miedzianą w sposób „metal na metal”. W tym przypadku do zaciskania należy zastosować szczęki z konturem TH.

Zdaniem eksperta

Na rynku dostępnych jest wiele zaprasowywanych systemów rurowych. Wykonane są z podobnych materiałów, a ich producenci deklarują podobne właściwości zarówno całego systemu, jak i jego komponentów. Czym więc się kierować i na co zwrócić uwagę podczas wyboru?

Magda Jarząb Menedżer Grupy Produktowej RLS Geberit:

„Podczas wyboru systemu rur zaprasowywanych, powinniśmy kierować się głównie bezpieczeństwem tworzonego układu, zarówno dla projektanta, instalatora i użytkownika. Producentów jest kilku, ale tylko firma Geberit może pochwalić się ponad 40-to letnim doświadczeniem w budowaniu trwałych i niezawodnie działających instalacji, wykonanych w systemach zaprasowywanych Geberit Mapress – dostępnych w stali nierdzewnej o nazwie Edelstahl, stali węglowej C-Stahl i z miedzi znany jako Kupfer. Różnorodność materiałowa daje możliwość wielu zastosowań, które zostały potwierdzone przez uprawnione, akredytowane jednostki w postaci certyfikatów.
Nasze wymagania, co do jakości rur i kształtek, daleko wykraczają poza wymagania normatywne. Dotyczy to m.in. składu chemicznego materiału rury, grubości ścianek rur czy czystości wewnętrznej szwu. Odpowiednia budowa kształtki, specjalny materiał uszczelki, przebadany profil zaprasowania – to najważniejsze elementy, które gwarantują, że stosując systemowe szczęki i zaciskarki, połączenie po zaprasowaniu jest szczelne i pracuje prawidłowo przy zmiennych parametrach medium, przez ponad 40 lat. Wszystkie kształtki zaopatrzone są we wskaźniki zaprasowania, które odpadają po wykonaniu połączenia. Daje to gwarancję, że żadne połączenie nie zostanie pominięte podczas procesu zaprasowywania.
Warto pamiętać, że w przypadku stosowania systemów Geberit, każdy z uczestników procesu projektowo-wykonawczego ma zapewnione wsparcie techniczne doświadczonych doradców i specjalistów firmy na każdym etapie procesu. Jako jedni z nielicznych posiadamy Centrum Kompetencyjne w Langenfeld, gdzie od lat prowadzimy badania i analizy systemu Mapress, co zapewnia ekspercką wiedzę np. przy skomplikowanych zastosowaniach przemysłowych”.

Zespół doradców technicznych firmy Viega:

„Systemy zaprasowywane cieszą się coraz większą popularnością wśród wykonawców i inwestorów, przede wszystkim ze względu na szybszy i bezpieczniejszy montaż instalacji. Firma Viega jest jednym z prekursorów tej technologii. Już w 1995 roku wprowadziliśmy na rynek nasz pierwszy system zaprasowywany Profipress, przeznaczony do rur miedzianych. Obecnie Viega ma w ofercie szereg produktów, pozwalających na łączenie rur ze stali nierdzewnej, stali ocynkowanej zewnętrznie, a także tworzywa wielowarstwowego. Kilka lat temu zaprezentowaliśmy system Megapress, dzięki któremu technika zaprasowywania stała się dostępna również dla grubościennych rur stalowych. Obecnie można więc stosować to rozwiązanie praktycznie we wszystkich typach instalacji.
Na rynku dostępnych jest wiele systemów zaprasowywanych, różniących się zarówno pod kątem materiału, jak i konkretnych właściwości złączek. Projektując na przykład instalację wody użytkowej, koniecznie trzeba wziąć pod uwagę środowisko pracy. W przypadku gdy mamy do czynienia z agresywną korozyjnie wodą, Viega rekomenduje system Sanpress Składa się on z rur ze stali ferrytycznej 1.4521, zawierającej molibden, zwiększający odporność na chlorki. Złączki systemu Sanpress wykonane są z kolei z niezwykle wytrzymałego brązu, który wytwarza ochronną warstwę katodową na wewnętrznej powierzchni rur ze stali odpornej na korozję. Niektóre rodzaje stali nierdzewnej w ogóle nie mogą być stosowane w instalacjach wody użytkowej. W przypadku firmy Viega jest to zawsze wyraźnie oznaczone na rurach i kształtkach, by wykluczyć możliwość pomyłki.
Duże różnice dotyczą oczywiście kształtek. Mogą one być wyposażone w różnego typu rozwiązania, mające istotny wpływ na jakość połączeń. Zaciskarki Viega wykonują na przykład jednocześnie dwa zaciśnięcia: przed i za karbem. Gwarantuje to wyjątkowo trwałe połączenie, odporne na skręcanie. Producenci wyposażają też swoje złączki w dodatkowe rozwiązania podwyższające bezpieczeństwo. W przypadku firmy Viega, jest to charakterystyczny profil SC-Contur, który gwarantuje natychmiastowe wykrycie każdego niezaprasowanego połączenia podczas próby szczelności”.

Średnice rur w systemach zaprasowywanych

Systemy zaprasowywane cechuje duży asortymentem złączek oraz szeroki typoszereg rur od 16 do 63 mm. Na rynku dostępne są również systemy, które oferują średnice większe, np. 75, 90 i 110 mm. Należy przy tym pamiętać, że systemy mogą różnić się od siebie tzw. profilem zacisku (np. H, TH, U, B, F), a więc należy przestrzegać zaleceń producenta i stosować odpowiednie szczęki.

Przeznaczenie łączników zgodnie z normą

Łącznik zaprasowywany z O-ringiem z EPDM, zgodnie z PN-EN 1057 stosowany jest do instalacji wody pitnej i c.w.u. oraz do instalacji grzewczych. Łącznik zaprasowywany z O-ringiem z HNBR, zgodnie z tą samą normą PN- -EN 1057 oraz z normą PN-EN 12735-1 przeznaczony jest do instalacji gazowych oraz do instalacji gazów medycznych. Natomiast łącznik zaprasowywany z O-ringiem z FKM zgodnie z normą PN-EN 1057 znajduje zastosowanie w instalacjach solarnych.

Zalety i wady systemów zaprasowywanych

Łączniki wykonane są z miedzi i dostępne z jednostronnym lub dwustronnym zaciskiem wokół uszczelnienia. Zaletą systemu zaprasowywanego jest szybki i łatwy montaż. Niestety, same łączniki są drogie, a do zastosowania systemu konieczne jest użycie specjalistycznego narzędzia w postaci zaciskarki. Natomiast bez wątpienia ważnym argumentem przemawiającym na korzyść systemu jest szybka obróbka złączek zaprasowywanych. W zasadzie zamyka się ona w trzech czynnościach – docięciu rury, nałożeniu złączki otaz kontroli głębokości osadzenia. Nie ma konieczności wykonania kalibracji, co pozwala na zaoszczędzenie 30-50% czasu w porównaniu z lutowaniem.

Damian Żabicki